Automata beépített csavaros kupakoló gép műanyag palackokhoz

• Gyártási kapacitás: 40-60 kupak /perc
• Kupak mérete: 10-50/35-140mm
• Palack átmérője: 35-140 mm
• Palack magassága: 38-300 mm
• Méret (H × SZ × M): 1000 × 800 × 1200 mm
• Súly: 100 kg

Alapparaméterek

Jellemzők:

Az automatikus csavaros kupakú gép kézi kupak adagolással az új típusú kupakológép legújabb fejlesztése. Repülőgép elegáns megjelenés, okos,

kupakolási sebesség, nagy áteresztőképesség, élelmiszer-, gyógyszer-, kozmetikai, peszticid-, kozmetikai és más iparágakban alkalmazott különböző alakú csavaros kupakos palackok esetében.

Négy sebességű motort használnak a fedélhez, a palack rögzítéséhez, az átvitelhez, a lezáráshoz, a gép nagyfokú automatizálásához, a stabilitáshoz, könnyen beállítható, vagy cserélje ki a palack kupakját, ha nem pótalkatrészek, csak végezze el a beállításokat.

1. Ez a csavaros kupakoló gép Alkalmas automatikus kupakolásra kozmetikai, gyógyszeres és italos stb.
2. Jó megjelenésű, könnyen kezelhető.
3. Versenyképes árajánlat.

kupakok csavaros kupakoló géphez

kupakkal ellátott palackok soros csavaros kupakoló géphez

Idézet: FOB (Sanghaj) az alább említett árajánlat alapján

Csomag: Minden gép PO fóliával van becsomagolva, majd szabványos fadobozba csomagolva.

Gyártási vezető: 20 munkanappal az előleg 30%-ának megszerzése után, a másik 70% befizetés a szállítás előtt

Garancia: Az összes gépre 1 év garanciát vállal. (A garancia nem vonatkozik a balesetből, nem rendeltetésszerű használatból, helytelen használatból, tárolási sérülésből, hanyagságból, illetve a berendezés vagy alkatrészeinek módosításából eredő problémákra. A könnyen eltört alkatrész sem tartozik a garancia körébe)

Telepítés: Miután a gép megérkezik a gyárába, szükség esetén technikusunk elmegy Önhöz, hogy telepítse és tesztelje a gépet, valamint betanítsa dolgozóját a gép kezelésére (a vonatozás ideje az Ön dolgozójától függ). A költségeket (repülőjegy, étel, szálloda, utazási díj az Ön országában) az Ön számláján kell fizetni, és napi 150 USD-t kell fizetnie a technikusnak. Is mehet a gyárunkba képzést végezni.

Szerviz után: Ha a gépen jelentkezik a probléma, technikusunk a lehető leghamarabb Önhöz megy, hogy megjavítsa a gépet. A költségnek a fiókjában kell lennie (a fentiek szerint).

Mi a kupakológép (feszítőgép)?

A kupakfeszítő gépek számos iparág számára kulcsfontosságú gyártási szakaszt jelentenek, biztosítva, hogy a termékek szivárgás vagy megromlás nélkül eljussanak az ügyfelekhez. Bár a kupakoló gépek ugyanazt az általános elvet követik, hogy a kupakokat a tartályokra csavarják, a modern terméktervek egyre bonyolultabbá válása megnehezíti a legjobb gép megtalálását. Az alternatívák közötti eligazodás elősegítése érdekében ez az útmutató leírja a kupakfeszítő gépek működését, és elmagyarázza az egyes típusok fő előnyeit és hátrányait.

A palackok és tartályok a kupakológépbe kerülnek, amely számos különböző módszert alkalmaz a kupakok meghúzására. Ezen technikák mindegyikének megvannak a maga előnyei és hátrányai, amelyek a tartálytól, a kupak típusától és méretétől, valamint attól függenek, hogy a gép egyetlen termékcsaláddal működik-e, vagy több termékhez kell alkalmazkodnia.

Beépített csavaros kupakoló gépek

Az inline csavaros kupakoló gépek, más néven orsósapkák különösen elterjedtek, mivel viszonylag könnyen beállíthatók a gépek a különböző típusú és méretű kupakokhoz. A gépek három vagy négy szorítókorongot használnak a kupak megforgatásához, miközben a tartály lefelé halad a szállítószalagon, az oldalsó hevederek pedig szorosan megfogják a palackot, hogy megállítsák a forgását és megtartsák a stabil, függőleges helyzetet.

Az inline gépek beállítása viszonylag egyszerű, és a kezelő manuálisan állíthatja be a nyomatékot, valamint a szíj, a megfogó és a sapka előtolási sebességét. Bár a végső meghúzótárcsák tartalmaznak tengelykapcsolót is, nehéz állandó nyomatékot fenntartani. Ennek megfelelően a kupak tömítettsége változhat, és fennáll a veszélye a túl szoros kupaknak, amelyet a fogyasztók nehezen tudnak lecsavarni, vagy egy laza kupakot, amely a termék szivárgását és megromlását okozhatja.

Az inline gépek számos kupaktípussal képesek megbirkózni, beleértve a sportsapkákat, a pumpás kupakokat és a kioldósapkákat, bár szükségük lehet speciális kupakadagolóra vagy emberi kezelőre, hogy a kupakokat meghúzásra készen helyezzék a tartályra.

A soros adagolók másik nagy előnye, hogy egy meglévő szállítószalagra szerelhetők, így könnyen integrálhatók a gyártósorba.

Amit a nyomatékról tudni kell (alkalmazási nyomaték):

A variációkat gyakran bevezetik a beépített és a tokmányos kupakoló berendezések is. A tokmányfejek mágneses/elektromos vagy pneumatikus beállításainak változása, valamint a soros orsó/szíj típusú lezáró állomások sebessége/nyomása befolyásolhatja a felhordási és eltávolítási nyomatékot.

Gyártási környezetben az alkalmazási nyomaték általában ismeretlen, de a zárótokmány vagy az orsórendszer a kioldó nyomaték eredményeinek megfelelően van beállítva. Általában minél nagyobb az alkalmazási nyomaték, annál nagyobb a menettörési nyomaték. Ez a szalag forgatónyomatékáig igaz, amikor a menetek visszafordíthatatlanul eltörnek / deformálódnak a kupak meghúzási ciklusa során.

Ha a kupak/palack gyártója nem adja meg az ajánlott nyomaték specifikációit, akkor a legjobb, ha olyan nyomaték beállítással kezdi az alkalmazást, amely megegyezik a kupak mm-ben megadott átmérőjével osztva kettővel (lbfin-ben). A kioldó nyomaték/alkalmazott nyomaték hányados az adott kupak/palack/betét kialakításától és a korábban felsorolt változók szabályozásától függ. Általában 0,6–0,9 között van, üvegnél magasabb, műanyag palackoknál alacsonyabb.

Nem ritka, hogy ebből a tartományból kilóg az értékek, de a rendkívül magas hányadosok jellemzően a nyomatékmérés során fellépő nyomatékhibák jelenlétére utalnak. Mivel minden termékre folyamatosan igény mutatkozik a hosszabb eltarthatóság, a jobb ergonómia, az alacsonyabb költségek és a jobb megjelenés iránt, továbbra is felmerülnek az alkalmazási problémák. A maximális eltarthatóság elérése érdekében a záróelemnek a lehető legjobb tömítést kell létrehoznia, és ezt csak a gyártósoron történő folyamatos kioldási nyomaték ellenőrzésével lehet biztosítani.

Számos különböző változó hozhat létre parazita nyomatékot a menetek között, megváltoztatva a nyomaték eredményeit vagy deszenzitívá téve a menetes záróelemek automatikus kioldási nyomatékmérését. E problémák kiküszöbölése érdekében elengedhetetlen, hogy megértsük a menetes záróelemek közötti nyomatékot befolyásoló összes változót, ennek megfelelően optimalizáljuk a cserealkatrészeket és a nyomatékvizsgáló berendezés konfigurációját.